Les Suédois mettent le nouveau godet Scooptram GET à l'épreuve

7 juin 2015

Avec des galeries étroites et une combinaison de minerai difficile auxquelles faire face, la mine suédoise de Lovisa était le terrain d'essai idéal pour le nouveau GET, un godet Scooptram de nouvelle génération doté de caractéristiques plus intelligentes et durables.

GET system - side view

Les godets montés sur les véhicules LHD sont mis à rude épreuve dans l'industrie minière, car ils pénètrent de façon répétée et avec force dans les tas de déblais. Les mines sont ravies de voir que des recherches intensives pour les rendre plus robustes et durables ont été lancées, comme cela a été prouvé lors d'un récent essai sur le terrain en Suède. D'abord lancé en 2010, le godet GET intègre un système flexible d'outils d'attaque du sol (système « Ground Engaging Tools »). Le projet de mise à niveau comprend un certain nombre d'objectifs clés : améliorer la pénétration du tas de déblais, prolonger la durée de vie du godet, faciliter le processus de réparation, augmenter la productivité, et réduire les interruptions et le coût total de possession. Au cours d'une période d'essai de 18 mois, le godet a été utilisé dans un environnement difficile : la mine de Lovisa, ou Lovisagruvan, une exploitation de zinc et de plomb près de la ville de Lindesberg.

“Quasiment aucune interruption de la chargeuse n'était nécessaire lors du changement du godet, ce qui était le premier signe encourageant”

Jan-Erik Björklund, Directeur général, mine de Lovisa

La mine de Lovisa est située dans le Bergslagen, une région riche en minéraux au nord du lac Mälaren, et qui a une longue histoire d'exploitation minière des métaux. Elle affiche une production annuelle de 100 000 tonnes de zinc et de plomb, roches stériles comprises.

Galeries étroites et rampes sinueuses

En raison de l'étroitesse des galeries de la mine (3,5 m à peine), le chargement et le transport sont l'étape la plus délicate du cycle de production. Les véhicules LHD doivent également faire face à des virages serrés sur toutes les rampes. Un autre défi est le mélange de minerai de zinc et de plomb, avec de petites quantités d'argent, lesquels peuvent être difficiles à séparer. C'est pourquoi la mine de Lovisa s'est révélée être un terrain d'essai idéal du nouveau godet.

“Notre Scooptram ST7 se charge de la majeure partie du déblayage, qui prend généralement quatre heures. Cela correspond à environ 160 tonnes de roches dynamitées à chaque passage”

Jan- Erik Björklund, Directeur général, mine de Lovisa

Les godets sont vidés directement dans les tombereaux de transport sur des aires de chargement espacées de 80 à 100 m. Environ 400 tonnes de matériaux sont déblayées et transportées chaque jour. Les roches stériles sont également transportées sous terre pour combler les vides laissés par le dynamitage.

Augmentation de la durée de vie de 30 à 40 %

Le godet GET a été conçu pour résister à une usure extrême. Le système d'outils d'attaque du sol est monté sur l'arête du godet et lui confère une plus grande capacité de pénétration dans le tas de déblais, comme l'opérateur Peter Johansson l'a remarqué lors de l'essai.

“Nous avons été surpris de voir que presque aucun point d'usure n'était visible après 6 mois d'utilisation. C'est une différence considérable par rapport au godet précédent dont les arêtes s'usaient plus rapidement. Il était nécessaire de le réparer beaucoup plus tôt », dit-il. « Avec l'ancien godet, il était aisé de savoir quand il était usé. La pénétration du tas de déblais était de plus en plus lente. Nous n'avons pas constaté ce phénomène avec le nouveau GET”

Peter Johansson, Opérateur

L'amélioration de la pénétration du godet est le résultat de la composition d'acier plus robuste utilisée dans sa fabrication. Cela a également conduit à une durée de vie plus importante, relevée comme étant de 30 à 40 % supérieure au cours de l'essai.

Pièces d'usure amovibles

Contrairement aux godets classiques, l'arête inférieure du godet, première zone à entrer en contact avec le tas de déblais, a été divisée en plusieurs segments amovibles. Cela signifie que toutes les réparations peuvent être effectuées sur des pièces spécifiques, comme les carénages en coin, permettant ainsi de faire des économies puisque les réparations complètes sont désormais inutiles. Selon Stefan Nordqvist, qui jouit de plus de 20 ans d'expérience dans le chargement, la maintenance est désormais « une question d'heures et non plus de jours ».

“Sur le godet GET, nous pouvons remplacer les couteaux latéraux en moins d'une heure et remettre la chargeuse en service. Les soudures sont à présent inutiles et il s'agit là d'un avantage considérable”

Stefan Nordqvist, Opérateur

La plupart des mines ont compris les avantages retirés de l'utilisation d'outils d'attaque du sol, indique Johannes Turesson, chef de produit chez Atlas Copco : « Les pièces d'usure boulonnées sont remplacées en un clin d'œil par rapport aux pièces d'usure soudées », dit-il.

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